混炼胶片为什么会压散
混炼时由于不慎，往往会压散，造成的原因很多，主要是：（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急； （2）混炼时混炼室温度过底；（3）配方中填充剂用量过大等，均有可能。由于混炼不好，而将胶料压散。 压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后，再作技术处理。
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如何防止胶料焦烧
防止焦烧主要是针对产生焦烧原因相应采取措施。
（1）防止产生焦烧，如严格控制混炼温度，尤其是加硫温度，改进冷却条件，按工艺规程规定顺序加料，加 强胶料管理等。
（2）调整配方中的硫化体系，适当添加防焦剂。
处理焦烧程度较重的胶料，为什么要加入1-1.5 %硬脂酸或油类
对于一般焦烧程度较轻的胶料，在开炼机上薄通（辊距1-1.5mm，辊温45℃以下）4-6次，停放24小时，掺入好料中使用。掺用量控制在20%以下。 但对于焦烧程度较重的胶料，硅胶表带，胶料中硫化键较多，加入1-1.5%硬脂配后使胶料膨润，加快交联结构的破坏，这种胶即使处理好后，硅胶按键，在好胶料中掺用比例也不宜高于10%. 当然，对于一些焦烧程度严重胶料，除加硬脂酸外，适当加2-3%油类软化剂，以助膨润，硅胶制品，处理后只能降级使用。至于焦烧更严重的胶料，不能直接处理使用，只好供做再生胶原料。
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